Italyco KVE 15/500 Premium - Compressore rotativo a vite - Pressione max 10 bar

I compressori a vite sono particolarmente indicati per quel genere di settori che necessitano di una portata d' aria maggiore e per tempi d' utilizzo prolungati. A differenza di quelli a pistone, essi non necessitano di tempi di riposo ma solamente di una fase iniziale durante la quale il compressore deve raggiungere una temperatura adeguata per riuscire ad esprimere il massimo della pressione e della portata.

Il nuovo gruppo a vite presente nella gamma garantisce alta efficienza ed affidabilità. Questi modelli possiedo un gruppo di compressione monostadio raffreddata ad iniezione di fluido, pensata per ottenere una maggiore accessibilità in fase di manutenzione.

I componenti soggetti ad usura sono stati ridotti per permettere di effettuare una manutenzione in totale autonomia ed evitare interventi inutili che potrebbero andare a danneggiare inutilmente la macchina.

Il gruppo vite e il motore elettrico sono fissati su una base antivibrante che tende ad eliminare il trasmettersi delle vibrazioni alla struttura del compressore, diminuendo quindi notevolmente il rumore e lo stresso meccanico sulle parti fisse della macchina.

Livello emissioni sonore: 68 db

L' essiccatore ciclo frigorifero permetterà di filtrare ed essiccare l' aria compressa prodotta dal compressore, questo processo consentirà di produrre aria compressa di migliore qualità senza alcun tipo di residuo, ma soprattutto eviterà la formazione di condensa all' interno del serbatoio stesso e il presentarsi di eventuali danni dovuti al vapore.

L' aria atmosferica aspirata da un compressore è una miscela di gas, vapore acqueo e contaminanti solidi, senza l' utilizzo di un sistema di trattamento questi inquinanti potrebbero raggiungere le macchine e creare danni. L'aria contiene inoltre una certa quantità di umidità, in quantità maggiori a temperature elevate. Questa cumulandosi può creare problemi e disturbi al compressore, e come detto sopra anche alle apparecchiature collegate.

Per esempio: un compressore con una pressione di esercizio di 7 bar e una capacità di 200 l/s che comprime aria a 20 °C con un'umidità relativa dell'80% immette nella linea dell'aria compressa 10 litri di acqua all'ora.

Per evitare ciò appunto è necessario essiccare e filtrare l' aria compressa, soprattutto in macchine che producono aria per tempi prolungati. Questo processo consentirà di produrre aria compressa di migliore qualità senza alcun tipo di residuo, ma soprattutto eviterà la formazione di condensa all' interno del serbatoio stesso e il presentarsi di eventuali danni dovuti al vapore.

Il processo di essiccazione, o raffreddamento, dell' aria compressa consente di condensare, e successivamente di separare grandi quantità di acqua. L' aria dopo questo processo viene nuovamente riscaldata evitando così la formazione di condensa all' interno del serbatoio. Inoltre questo scambio di calore tra l' aria in entrata e in uscita, riduce anche la capacità di raffreddamento richiesta dal circuito.

Utilizzare un compressore senza essiccatore può causare vari problemi all' impianto o alle attrezzature collegate quali:

Corrosione della attrezzature e del sistema di tubazioni;
Danni ai comandi pneumatici, con possibilità di arresti di sicurezza;
Necessità di una manutenzione continua ed eccessiva;
Possibilità di formazione di ghiaccio quando si lavora a basse temperature;
Problemi di qualità dovuti allo scolorimento per quanto riguarda l' adesione della vernice;

Il compressore possiede un motore elettrico trifase. Il motore ad induzione è caratterizzato dalla lunghissima durata (esso infatti è quasi eterno) e dalla esigua esigenza di manutenzione.

Questo motore è infatti privo di spazzole, il principale componente soggetto ad usura nei motori elettrici. Proprio l'assenza di questo componente conferisce al motore la sua proverbiale durata. Esso è da considerarsi il top per affidabilità, silenziosità, durata, efficienza energetica e manutenzione.

Il compressore è collegato tramite un motoriduttore al gruppo pompante

• Tipo: Elettrico trifase
• Voltaggio: 400V
• Potenza: 15 Hp
• Frequenza: 50 HZ

Particolare del filtro dell' aria

In questo modello la connessione tra gruppo pompante e serbatoio non è realizzata tramite saldatura, ma tramite un robusto sistema imbullonato.

Si tratta di una scelta costruttiva tipica dei compressori di qualità superiore, progettata per offrire:

• Maggiore resistenza nel tempo: l’unione meccanica con bulloni evita il rischio di microcrepe o cedimenti che possono verificarsi nelle saldature sotto vibrazioni o alte pressioni.
• Manutenzione più semplice: l’attacco può essere smontato rapidamente, rendendo più agevoli le operazioni di controllo, pulizia o sostituzione dei componenti.
• Stabilità migliorata: il collegamento imbullonato assicura un accoppiamento più solido e duraturo, particolarmente utile nei compressori utilizzati in modo intensivo.

Questa configurazione rende il compressore più affidabile, più longevo e più comodo da manutenere.

Il compressore è dotato di una scheda elettronica che gestisce, ottimizza e monitora tutte le fasi di funzionamento. Grazie ad un efficace regolazione di marcia/arresto risultano ridotti anche i consumi.

Dotato di un sistema di controllo e arresto efficace.

Particolare del rubinetto per lo spurgo dell' olio

Particolare dell' attacco di uscita.

Tra le altre caratteristiche del troviamo:

Valvola d'uscita

Serbatoio da 500 litri

Ventola di raffreddamento

Quadro comandi.

Punto di sollevamento.

Interruttore on/off.

Filtro antipolvere.

Raccomandazioni per l'utilizzo

Per garantire la massima durata ed efficienza della macchina, è necessario osservare scrupolosamente le seguenti indicazioni. La loro inosservanza configurerebbe un uso improprio con seri rischi di danneggiamento del prodotto (questi non coperti dalla garanzia).

• Manutenzione del serbatoio e scarico condensa: L’umidità presente nell’aria aspirata, a causa dei processi termici di compressione, si accumula sotto forma di condensa sul fondo del serbatoio. Scaricare la condensa al termine di ogni utilizzo agendo sulla valvola di spurgo inferiore, ruotandola con cautela per evitare espulsioni violente. La mancata osservanza di tale manutenzione innesca fenomeni di corrosione interna al serbatoio. Inoltre, l’accumulo di condensa riduce il volume d’aria utile, causando ripartenze anomale del motore e il trascinamento di impurità verso gli utensili collegati, con conseguente rischio di danneggiamento precoce dell’intero sistema.
• Idoneità delle prolunghe: Non utilizzare prolunghe non idonee. Data l'elevata potenza del motore, è indispensabile garantire un approvvigionamento elettrico costante. Un cablaggio sottodimensionato causa cadute di tensione che impediscono al motore di raggiungere il regime di rotazione corretto, provocando surriscaldamenti anomali e danni permanenti ai componenti elettrici. Utilizzare esclusivamente cavi con sezione minima di 2,5 mm. Tale sezione è necessaria per gestire l'elevato assorbimento di corrente, specialmente durante la fase di spunto.

Svolgere completamente la prolunga prima dell'uso. Non utilizzare mai la macchina se il cavo di alimentazione è parzialmente avvolto o raggruppato in spire. L'accumulo di calore per effetto induzione può fondere il cavo e causare gravi danni elettrici al motore o rischi di incendio.

• Posizionamento operativo: L'installazione del compressore deve avvenire esclusivamente in ambienti che garantiscano assenza di umidità, privilegiando locali asciutti e rigorosamente protetti da agenti atmosferici o potenziali spruzzi d'acqua. È necessario assicurare una ventilazione adeguata, mantenendo uno spazio libero di almeno 50 cm tra la macchina e qualsiasi parete o ostacolo per consentire un corretto ricircolo dell’aria e un’efficace dissipazione del calore. L’area deve inoltre garantire un’elevata purezza dell’aria, risultando priva di polveri, fumi, vapori chimici o gas infiammabili. L'inosservanza di tali prescrizioni espone il prodotto ai seguenti rischi:

1. Surriscaldamento critico: una ventilazione insufficiente o il posizionamento in spazi angusti compromettono il raffreddamento del motore e del gruppo pompante, causandone la riduzione della vita utile.
2. Compromissione della sicurezza: la presenza di sostanze volatili o infiammabili può pregiudicare l’integrità strutturale della macchina o la sicurezza dell’operatore.

• Ostruzione dei sistemi di raffreddamento e ventilazione: Durante il funzionamento della macchina, è necessario evitare la copertura del compressore con teli, scatole o carterature improvvisate, poiché tali barriere impediscono il flusso d’aria indispensabile al raffreddamento delle componenti interne. L'ostruzione delle feritoie di ventilazione provoca un rapido incremento della temperatura d'esercizio, con il conseguente rischio di danni irreversibili al motore e alle guarnizioni del gruppo pompante. Qualora vengano utilizzate coperture protettive durante i periodi di inattività, queste devono essere rimosse integralmente prima di ogni tentativo di avviamento per garantire la piena efficienza del sistema di dissipazione, evitando così surriscaldamenti critici
• Alimentazione elettrica e idoneità dei collegamenti: Il compressore deve essere collegato esclusivamente a una presa elettrica dimensionata per la potenza nominale del motore. Evitare l'utilizzo di prese inadeguate o eccessivamente distanti dall'impianto principale. L'inosservanza di queste prescrizioni espone la macchina a tensioni insufficienti che compromettono gravemente la fase di avviamento, causando difficoltà di spunto, sollecitazioni anomale e l'improvviso intervento dei dispositivi di protezione (interruttori magnetotermici o differenziali).
• Procedura di messa a riposo e gestione della pressione statica: Si raccomanda di non lasciare il serbatoio in pressione durante i periodi di inutilizzo. Dopo lo spegnimento (posizione OFF), è necessario scaricare la pressione residua e aprire la valvola di spurgo, lasciando il serbatoio vuoto per favorire l'evaporazione dell'umidità interna. Il mantenimento costante della pressione, infatti, favorisce il ristagno di condensa e accelera il deterioramento dei componenti pneumatici, quali membrane e valvole, riducendo drasticamente l'affidabilità generale del sistema e la sua vita operativa.
• Controllo del livello olio: Prima di ogni utilizzo verificare il livello dell’olio del gruppo pompante. Il livello deve rientrare nel campo indicato dalla spia di livello o dall’astina, se presente. Non utilizzare il compressore con livello olio insufficiente, eccessivo o con olio contaminato. Un livello olio insufficiente può causare surriscaldamento, usura accelerata, grippaggio del gruppo pompante e danneggiamenti non coperti da garanzia. Un livello olio eccessivo può provocare trafilamenti, fuoriuscite e trascinamento di olio nel circuito dell’aria compressa.

Posizione di lavoro: Utilizzare il compressore esclusivamente in posizione vertifcale, su superficie piana e stabile. L’utilizzo su superfici inclinate può compromettere la corretta lubrificazione del gruppo pompante